镗床加工的基本流程概述

一、加工前的准备

1. 图纸与工艺分析

• 明确加工要求：分析零件图纸，确定孔的位置、尺寸精度（如公差等级 IT7-IT6）、表面粗糙度（如 Ra1.6-0.8μm）、形位公差（如垂直度、同轴度）等。
• 制定工艺路线：确定加工顺序（如粗镗→半精镗→精镗）、刀具选择（镗刀类型、尺寸）、切削参数（主轴转速、进给量、切削深度）及装夹方式。

2. 机床与刀具准备

• 机床调试：检查镗床（如卧式镗床、立式镗床）的主轴精度、导轨间隙、润滑系统等，确保设备运行正常。
• 刀具安装：根据加工孔径选择单刃镗刀、双刃镗刀或浮动镗刀，安装后校准刀具轴线与主轴轴线的同轴度。

3. 工件装夹与对刀

• 装夹定位：
  • 小型工件：用平口钳、压板螺栓固定在工作台上；
  • 大型工件：通过角铁、V 形块或专用夹具定位，确保装夹牢固且避免变形。
• 对刀操作：使用百分表、寻边器或试切法确定工件坐标系原点（X/Y/Z 轴零点），确保加工位置准确。

二、加工的过程

1. 粗镗（粗加工）

• 目的：去除大部分加工余量，为半精镗和精镗预留加工量（通常单边留 0.5-2mm）。
• 特点：采用较大的切削深度和进给量，较低的主轴转速，以提高加工效率。
• 注意事项：避免切削力过大导致工件位移或刀具磨损，加工后测量孔的位置和尺寸，确保留量均匀。

2. 半精镗（半精加工）

• 目的：修正粗镗后的形状误差（如圆度、圆柱度），进一步缩小孔径公差，为精镗提供良好基础。
• 特点：切削参数介于粗镗和精镗之间，单边加工余量一般为 0.2-0.5mm。
• 关键操作：加工中注意观察切削状态，及时调整进给速度，避免振动影响精度。

3. 精镗（精加工）

• 目的：达到图纸要求的最终尺寸精度、表面粗糙度和形位公差。
• 特点：采用小切削深度（单边 0.1-0.2mm）、高主轴转速和适当进给量，使用高精度镗刀（如浮动镗刀可自动补偿刀具磨损）。
• 精度控制：加工过程中多次测量（如用内径千分尺、塞规），确保孔径尺寸在公差范围内。

4. 孔系加工（若需加工多个孔）

• 坐标定位：通过镗床的坐标系统（如数控镗床的 CNC 系统）精 确控制各孔的位置，确保孔距精度（如 ±0.02mm）。
• 加工顺序：先加工基准孔，再以基准孔为参考加工其他孔，避免累积误差。对于同轴孔系，可采用长镗杆一次镗削完成。

三、加工后的处理流程

1. 工件检测

• 尺寸精度：用内径千分尺、游标卡尺测量孔径和孔深；
• 形位公差：用百分表检测孔的圆度、圆柱度、垂直度（如与基准面的垂直度误差≤0.03mm/100mm）；
• 表面粗糙度：通过粗糙度样板对比或粗糙度测量仪检测。

2. 工件拆卸与清理

• 拆卸工件并清理表面切屑，避免残留切屑损伤已加工表面。
• 对精密零件进行防锈处理（如涂抹防锈油）。

3. 机床与刀具维护

• 清理镗床工作台、导轨及主轴部件上的切屑和油污，加注润滑油；
• 检查刀具磨损情况，刃磨或更换磨损刀具，确保下次加工精度。

四、镗床加工关键技术要点

1. 刀具选择：
   • 粗镗：选用刚性好、耐磨的硬质合金镗刀；
   • 精镗：选用高速钢或涂层硬质合金镗刀，浮动镗刀适用于高精度孔加工。
2. 切削参数优化：
   • 切削速度（v）：粗镗约 30-60m/min，精镗约 50-100m/min（根据材料调整，如钢件取较低值，铝件取较高值）；
   • 进给量（f）：粗镗 0.2-0.5mm/r，精镗 0.05-0.2mm/r。
3. 误差控制：
   • 热变形控制：避免机床长时间连续加工导致主轴升温变形，可通过冷却系统或间歇加工散热；
   • 振动控制：合理选择刀具几何角度（如增大主偏角减少径向力），确保装夹刚性。

五、常见的镗床加工类型

• 单孔加工：适用于简单零件的单个孔加工（如轴承孔）；
• 孔系加工：用于箱体类零件（如变速箱壳体）的多孔同轴、平行或垂直孔系加工；
• 复杂表面加工：部分镗床可安装铣刀附件，完成平面、沟槽等复合加工。

镗床加工流程以 “精度控制” 为核心，通过前期工艺规划、中期精准加工和后期严格检测，实现对孔特征的高精度塑造。实际操作中需结合零件材料、结构特点及设备性能灵活调整，确保加工质量与效率的平衡。